曲軸是發(fā)動機(jī)里面的關(guān)鍵零部件，近年來隨著我國汽車產(chǎn)業(yè)的迅猛發(fā)展，我國曲軸產(chǎn)品的年需求量將達(dá)到4000 萬件。作為發(fā)動機(jī)的關(guān)鍵件之一，曲軸的性能在很大程度上影響著汽車發(fā)動機(jī)的可靠性與壽命。

　　目前國內(nèi)典型的曲軸鍛造生產(chǎn)工藝流程為：下料→加熱→輥鍛制坯→壓扁→預(yù)鍛→終鍛→切邊→扭曲（視曲軸工藝需要→熱精整→懸掛控冷）→清理噴丸→探傷防銹→檢驗(yàn)發(fā)出。

　　具體而言:

　　1、下料

　　根據(jù)曲軸用料規(guī)格的不同，目前主要有剪切下料與鋸切下料兩種下料方式。剪切下料又可分為熱剪切和冷剪切下料。傳統(tǒng)的加熱到藍(lán)脆后剪床下料的工藝，由于其占地面積大，能耗高、坯料端面質(zhì)量差、自動化生產(chǎn)適應(yīng)性差等原因，已經(jīng)遭到各個(gè)曲軸制造廠的淘汰；鋸切是主要的下料方式。

　　2、坯料加熱

　　以往加熱是采用燃?xì)鉅t加熱方式，隨著國內(nèi)節(jié)能環(huán)保技術(shù)的推廣應(yīng)用，以及精密化生產(chǎn)的發(fā)展，我國曲軸鍛造過程的加熱已經(jīng)全部采用了中頻感應(yīng)加熱技術(shù)，同時(shí)這種技術(shù)的推廣，使得坯料表面氧化現(xiàn)象得到了很大的改觀。

　　3、預(yù)制坯設(shè)計(jì)

　　通過預(yù)制坯工藝進(jìn)行合理分配體積，實(shí)現(xiàn)最少坯料的成形。預(yù)制坯主要有輥鍛制坯、

　　楔橫軋制坯、專機(jī)制坯等幾種形式，目前企業(yè)當(dāng)中應(yīng)用最多的是輥鍛制坯，楔橫軋工藝幾乎沒有企業(yè)采用，只是在國外有過報(bào)道。對于一些特殊結(jié)構(gòu)的曲軸產(chǎn)品，也有采用輥鍛制坯與專機(jī)結(jié)合的復(fù)合工藝制坯。

　　4、鍛造

　　近年來對制造工藝的要求越來越高，鑄造曲軸產(chǎn)量逐漸下降，模鍛成形工藝在曲軸生產(chǎn)上應(yīng)用越來越廣泛。從曲軸的鍛造工藝來說，主要分為直接模鍛成形和“模鍛＋扭曲”復(fù)合成形兩種工藝。在實(shí)際應(yīng)用上，只要能夠直接模鍛成形應(yīng)用較多。

　　5、切邊

　　主要有底部取件與上部取件兩種結(jié)構(gòu)形式，切邊工序基本的結(jié)構(gòu)形式各個(gè)企業(yè)區(qū)別不大。

　　6、扭曲

　　扭曲工藝在曲軸成形過程中應(yīng)用的不多，主要是針對一些無法直接模鍛的曲軸結(jié)構(gòu)。

　　目前，模鍛成形技術(shù)生產(chǎn)曲軸已經(jīng)成為我國曲軸生產(chǎn)工藝的主要方式，并且鍛造中采用了多種措施，這些極大促進(jìn)了曲軸質(zhì)量的提升。