GH350合金耐磨板是先進(jìn)航空發(fā)動機(jī)在700℃以上使用的高強(qiáng)度、高蠕變抗力緊固件用合金。該合金具有良好的耐腐蝕性能、優(yōu)良的塑韌性，是目前使用溫度最高的高強(qiáng)度緊固件合金之一。因其具有優(yōu)良的綜合性能，除可做650℃～750℃服役的高強(qiáng)度緊固件外，也是渦輪葉片、渦輪盤和飛機(jī)與飛行器著陸齒輪的理想選材。

　　GH350合金耐磨板中Al、Ti、Nb、Ta等元素的總含量達(dá)8.4%，是高合金化的高溫合金；高的合金化程度使其在冶煉凝固過程中易產(chǎn)生嚴(yán)重枝晶偏析和各種枝晶低熔點(diǎn)（共晶）脆性相；枝晶間低熔點(diǎn)脆性相會成為熱加工過程中裂紋的萌生源，因而GH350合金耐磨板是熱加工過程變形抗力大、熱加工塑性差的難變形高溫合金。

　　GH350合金耐磨板冷拔銀亮棒材研制存在四方面技術(shù)難點(diǎn)：（1）鍛造方面：熱加工抗力大、塑性差、成型困難，在鋼錠鍛造過程中易劈頭和開裂；（2）軋制方面：熱軋過程中坯料棱角處易產(chǎn)生橫向裂紋；（3）固溶熱處理方面：GH350合金耐磨板對熱處理工藝參數(shù)十分敏感，因而熱軋棒材加熱溫度和冷卻速度十分關(guān)鍵；（4）冷拔方面：包括變形量分配及潤滑，冷拔時隨著變形量的累積，加工硬化效應(yīng)顯著，應(yīng)力迅速增加造成冷拔成型困難，因而冷拔時每道次變形量需合理分配；在冷拔過程中因強(qiáng)度高，成型困難，易破壞模具，易出現(xiàn)表面劃傷及搓衣板型磨損等表面缺陷，如果沒有好的潤滑措施，使冷拔工序無法順利完成。

　　某公司采用3150噸型材臥式擠壓機(jī)擠壓開坯（擠壓筒Φ220mm）。生產(chǎn)過程中為了減小GH350合金耐磨板鋼錠偏析，提高熱加工塑性，在真空感應(yīng)熔煉電極時選擇較小錠型為Φ130mm，真空自耗重熔成Φ180mm錠，并采用鋼錠外包低碳鋼套成Φ220mm擠壓坯料進(jìn)行熱擠壓開坯成Φ80mm棒材；經(jīng)熱軋至Φ18mm棒材；經(jīng)固溶熱處理、多道次冷拔加工、矯直和磨光，生產(chǎn)Φ13.5mm等冷拔銀亮棒材。最終確定的新生產(chǎn)工藝路線為：真空感應(yīng)爐→真空自耗→均勻化熱處理→熱擠壓開坯→熱軋棒材→固溶熱處理→冷拔成品→矯直→磨光。工藝研究結(jié)果如下：

　　（1）熱加工工藝。GH350合金耐磨板最高塑性溫度為：（1120～1130）℃；因鋼錠真空自耗錠扒皮后Φ160mm左右，擠壓Φ80mm棒材，因而擠壓比為4∶1，考慮擠壓變形抗力及熱塑性因素，擠壓加熱溫度為（1140±10）℃，熱軋加熱溫度為（1130±10）℃。
　　（2）固溶熱處理制度。根據(jù)1085℃不同保溫時間顯微組織，確定到溫裝爐，加熱溫度為：（1085±5）℃×（1.5～2）h，可獲得滿意的顯微組織及晶粒度；冷卻方式為快速水冷。
　　（3）冷拔工藝。總變形率為35%～40%，冷拔經(jīng)4個道次，其中，第1個道次的變形率為12%～16%，第2個道次的變形率為13%～16%，第3個道次的變形率為9%～11%，第4個道次的變形率為5%～9%。冷拔前潤滑處理，采用MoS2和液體石蠟混合的自制潤滑劑，均勻涂抹于坯料表面。