0.2mm極薄冷硬板時除一般的熱劃傷、邊裂、浪形等常見缺陷外，典型且較難消除的主要是微雙邊浪、乳化液斑和塌芯等3 種特有缺陷。其成因是：

　　1、微雙邊浪

　　軋制0.2mm極薄板時，由于總壓下率大，成品道次加工硬化顯著導致軋制力較大，尤其是在降速甩尾階段，軋輥負凸度急劇增大，導致鋼板邊部減薄量大，表現為下線板帶微雙邊浪。

　　2、 乳化液斑

　　乳化液斑主要是堿式氧化鐵FeO (OH ) 、少量Fe3O4 和油的混合物，氧化鐵緊貼鋼板基體，油滯留在疏松的氧化鐵層，形成鋼板表面缺陷。

　　3、塌芯

　　鋼卷下線后，芯部帶鋼受擠壓發生塑性變形造成的，表現為鋼卷內徑局部變形下凹而呈心形。

　　解決措施：

　　1、改進軋制工藝。

　　1）將乳化液溫度由常規軋制時的50- 55℃ 提高至55 -60℃ 。
　　2）將乳化液濃度由2.5-4.0% 提高至3.5-4.5% 。
　　3）將乳化液中鐵粉質量分數由小于150 × 10-6降低到小于100 × 10 -6。
　　4）完善軋輥制度。要求上機中間輥輥身小頭側倒圓半徑約2000mm， 確保中間輥與工作輥倒圓軋制接觸區壓力均勻，減小有害接觸應力。

　　2、優化軋制規程

　　1）成品道次壓下率提高，以減小輥面有害接觸導致的無效軋制力；成品道次快速升速，并保持高速軋制，以增加成品道次變形熱，加大軋輥熱凸度，減輕帶鋼微邊浪。
　　2）第5道次用較小彎輥力，成品道次則以大彎輥力，以加大軋輥凸度，減輕微雙邊浪。
　　3）優化張力制度。采用成品道次大張力啟車制度，后緩慢減小，直至恢復到T。目的是保證鋼卷芯部卷取緊實，增大硬芯層有效厚度，提高失穩臨界壓力，減輕塌芯傾向。同時采用較小設定張力T，有利于成品道次調整板形，降低乳化液斑，又能減輕塌芯傾向。

　　3、提高操作水平

　　1）甩尾降速過程中，一旦軋制力超過12000 kN，即手動停車并取消厚度控制，同時切入軋制力模式、慢開輥縫，避免超大軋制力引起的嚴重雙邊浪。
　　2）實時監控乳化液箱液位，少量多次補水補油。
　　3）嚴格按照操作規程穿帶、甩尾和反穿帶保證帶頭對中及卷芯部板形良好。
　　4）根據下線鋼卷質量，及時調整控制手段。