抗酸腐蝕管線鋼主要用來制造輸送酸性天然氣的管道，是石油天然氣用鋼中生產難度最大的一類。該鋼種對成分設計、冶煉技術、軋制技術及冶金裝備水平都有十分嚴格的要求，抗酸腐蝕管線鋼在化學成分設計上應以低碳，極低磷、超低硫和微合金化為主，結合純凈鋼技術和控軋控冷工藝；在生產上控制重點一是盡量降低鋼中的有害元素硫、磷和氣體含量，二是降低鋼中非金屬夾雜物含量，特別是對鋼的抗HIC性能非常有害的MnS夾雜，并對夾雜物進行變性處理。具體：

　　1、工藝流程

　　鐵水脫硫→轉爐冶煉→精煉→連鑄→加熱→2300 mm控軋控冷→卷取→取樣→機能檢驗→包裝出廠。

　　2、煉鋼工序

　　(1) 在轉爐煉鋼階段充分利用頂?shù)讖痛缔D爐的優(yōu)勢，加強低吹攪拌，實現(xiàn)前期的強化脫磷；
　　(2) 擋渣出鋼，嚴格控制進入鋼包中的渣量，使鋼中夾雜物的含量降低到較低的水平；
　　(3) 鋼水精煉在RH爐和LF爐進行，嚴格控制鋼中的氮、氫、氧含量，保證鋼水達到超低硫，在精煉末期進行鈣質處理，增加軟吹時間，控制非金屬夾雜物形貌；
　　(4) 連鑄全過程采用保護澆注，中包過熱度要求為27 ℃，采用本鋼鑄機狀態(tài)最好的7號鑄機澆注，澆注過程電磁攪拌投入使用；
　　(5) 連鑄階段控制鋼液的潔凈度，隔離有害元素對鋼液的影響，同時，采用輕壓下工藝，消除連鑄坯中心偏析；
　　(6) 對鑄坯進行在線檢驗，保證鑄坯表面及角部質量良好。

　　3、軋鋼工序

　　(1) 盡量采用較高的加熱溫度和較長的均熱時間，充分發(fā)揮Nb、Ti微合金化作用；
　　(2) 控制進精軋的溫度；避開奧氏體部分再結晶區(qū)，保證在未再結晶區(qū)軋制；
　　(3) 控制中間坯厚度，保證精軋階段未再結晶區(qū)軋制的累積變形量；
　　(4) 采用合理的冷卻制度和卷起溫度，以獲得理想的組織和第二相的析出。

　　4、檢驗

　　(1)對材料進行力學和工藝性能、沖擊功、DWTT指標檢驗合格
　　(2) 對材料進行抗對氫致裂紋(HIC)檢驗；應力腐蝕裂紋(SCC)檢驗要求合格。