高速精密級沖壓設備主要是通過附著在材料表面的油液來降低沖針的磨損度，常見的潤滑方式有點滴潤滑、雙夾滾筒潤滑、微量潤滑技術。

　　1、點滴潤滑

　　點滴潤滑是最常見的一種方式，適用于粘度較低的潤滑油，由泵體產生一定負壓束縛軟管內的潤滑油，再將軟管垂掛在送料系統材料中心點正上方，利用重力與泵壓的差值來控制油液。

　　該潤滑方式安裝成本十分低廉、操作簡單，用油量小，常見于小噸位、速度適中、材料較薄的普通沖床。但這種方式限制了材料寬度，油滴體積一般是0.05ml左右；限制了沖壓速度，油滴頻率無法太快，否則會形成“油流”，受到高速前進的材料影響，潤滑的均勻程度無法保證，造成浪費，而且“油流狀態”下潤滑油的消耗是非常大的。

　　2、雙夾式滾筒潤滑

　　雙夾式滾筒潤滑采用油路與棉布結合的形式。在進料口端，材料上下各有一圓柱形滾筒，油管終端連接到滾筒內部，將滾筒表面包裹的棉布由內到外的進行“濕潤”處理，從而達到板材上下表面的潤滑效果。

　　相比簡單的在材料表面裹一層棉布，滾筒潤滑效果更均勻。但滾筒尺寸需根據機床所加工的最寬材料尺寸而定，要求有一定的安裝空間，無法適用于小型高速沖床。另外，當沖床加快到一定速度后，滾筒的潤滑油消耗會比潤滑油補充速度快，所以滾筒潤滑一般只適用在速度不高的精沖機上。

　　3、微量潤滑技術

　　微量潤滑技術是通過壓縮氣體(空氣、氮氣、二氧化碳等)與極微量的潤滑油混合霧化后，形成微米級的液滴，噴射到加工區進行有效潤滑的一種加工方法。

　　微量潤滑系統僅使用1～2.5bar的壓縮空氣作動力，單個噴嘴能夠形成300mm2的圓形油膜，油膜附著在材料上，不會產生浪費，避免了環境的污染。噴頭耗油量為15～25ml/h，節約60%的油品成本。另外，系統噴頭可以從模具外側向內進行補充潤滑，是一種先進的潤滑工藝。