轉(zhuǎn)爐維護(hù)頻次的增加，會(huì)導(dǎo)致渣量的上升，進(jìn)而導(dǎo)致轉(zhuǎn)爐工序金屬收得率降低，這在當(dāng)前經(jīng)濟(jì)低迷且國(guó)內(nèi)低端鋼材產(chǎn)能過剩的情況下，對(duì)鋼廠的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力相對(duì)不利。

　　分析造成轉(zhuǎn)爐爐襯受損的因素有：

　　1、渣料結(jié)構(gòu)的影響

　　為了防止出鋼過程回磷，會(huì)大量使用石灰提高爐渣堿度，致使鎂碳磚與熔池氧化性爐渣直接接觸，導(dǎo)致爐襯蝕損加劇。

　　2、轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制的影響

　　在熔池溫度及氧化性爐渣( FeO) 的雙重作用下，促使鎂碳磚蝕損反應(yīng)，磚體組織疏松，并在CO溢出的過程中，導(dǎo)致磚體產(chǎn)生空隙和裂紋，熔渣沿這些空隙和裂紋滲入后，與MgO進(jìn)一步反應(yīng)生成低熔點(diǎn)固體物質(zhì)，轉(zhuǎn)爐爐襯的侵蝕加劇。

　　3、出鋼溫度

　　出鋼溫度過高，轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)溫度過高將導(dǎo)致爐襯壽命降低，特別是當(dāng)終點(diǎn)溫度在1700℃以上，溶液的粘度會(huì)急驟下降，爐襯的損毀速度加快，使用壽命大幅降低。

　　采取的措施是：

　　1、優(yōu)化渣料結(jié)構(gòu)及調(diào)整終渣成分 改變脫磷時(shí)一味追求終渣堿度的習(xí)慣，嚴(yán)格規(guī)定石灰與輕燒配比。出鋼后對(duì)轉(zhuǎn)爐終渣做適當(dāng)調(diào)整，重點(diǎn)是降低濺渣前的渣中w( FeO )，以提高爐渣熔點(diǎn)，達(dá)到護(hù)爐效果。

　　2、轉(zhuǎn)變護(hù)爐模式

　　改變采用補(bǔ)爐砂與補(bǔ)爐磚配合護(hù)爐模式，采取以濺渣護(hù)爐溜渣墊爐為主，在轉(zhuǎn)爐大面被鐵水、廢鋼沖刷以后采用補(bǔ)爐砂進(jìn)行攤補(bǔ)為輔的護(hù)爐模式。

　　3、降低轉(zhuǎn)爐出鋼溫度

　　a、降低鋼水澆注過熱度 各鋼種連鑄平臺(tái)溫度分別在原來的基礎(chǔ)上降低15- 20℃ 。
　　b、減少出鋼至澆注的鋼水溫度損失

　　1) 為確保烘烤效果，對(duì)現(xiàn)有鋼包烘烤裝置進(jìn)行改造，使得鋼包在線烘烤的升溫速度提高， 同時(shí)對(duì)鋼包離開烘烤位至出鋼位的時(shí)間節(jié)點(diǎn)做出規(guī)定；
　　2) 強(qiáng)化吹氬精煉操作，要求氬花( 鋼水裸露) 直徑降低；
　　3) 壓縮出鋼至澆注的時(shí)間間隔、控制烘烤后的合金稱量時(shí)間。