將耐磨鋼板催化干氣進行濃縮精制,作為乙烯原料的補充,是煉化一體化實現資源優化利用和降低乙烯生產成本的重要手段。傳統的MEA法容易發泡及降解變質,同時,MEA的再生溫度較高(約125℃),導致再生系統腐蝕嚴重,且酸氣負荷也僅取0.3～0.4mol酸氣/mol胺。國內煉化企業缺少相關的新型凈化溶劑和相關工藝技術,為了降低建設成本,增強我國在相關領域的技術,針對催化干氣的組成和壓力條件,開展了催化干氣脫碳溶劑的實驗研究。

耐磨鋼板先通過吸收性能和再生性能實驗,選擇吸收容量大、吸收速率快和再生效果好的B、H配方進行動態模試研究。動態模試結果表明,當填料高度為450mm時,在設計氣液比400的條件下,所選用的配方溶劑均可以使凈化氣中C02含量低于0.2%,以3#配方效果最佳。為了便于在工業應用中采用3#MDEA耐磨鋼板復配溶液,測定了其粘度、比重、表面張力、蒸汽壓等物化數據。根據實驗結果,結合某煉化企業乙烯項目部的要求,完成了催化干氣脫碳裝置工藝包的設計。經過工業化試驗,證明所開發的脫碳新技術,可以滿足催化干氣預精制的要求,主要經濟指標優于引進裝置,同時不產生廢水,溶劑消耗少,腐蝕性低。由于采用了本技術,該煉化企業每年可以從催化脫硫干氣中回收乙烯2.96萬噸/年,從而產生巨大的間接效益。

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